Conception des éoliennes
Conception des palesEdit
Le rapport entre la vitesse des bouts de pale et la vitesse du vent est appelé rapport de vitesse de pointe. Les éoliennes tripales à haut rendement ont des rapports vitesse de pointe/vitesse du vent de 6 à 7.Les éoliennes modernes sont conçues pour tourner à des vitesses variables (une conséquence de la conception de leur générateur, voir ci-dessus). L’utilisation de l’aluminium et de matériaux composites dans leurs pales a contribué à réduire l’inertie de rotation, ce qui signifie que les éoliennes les plus récentes peuvent accélérer rapidement si les vents se lèvent, en maintenant le rapport de vitesse de pointe plus ou moins constant. Le fait de fonctionner plus près de leur rapport de vitesse de pointe optimal pendant les rafales de vent énergiques permet aux éoliennes d’améliorer la capture d’énergie des rafales soudaines qui sont typiques des milieux urbains.
En revanche, les éoliennes de style plus ancien étaient conçues avec des pales en acier plus lourdes, qui ont une inertie plus élevée, et tournaient à des vitesses régies par la fréquence CA des lignes électriques. La forte inertie tamponnait les changements de vitesse de rotation et rendait ainsi la production d’électricité plus stable.
Il est généralement admis que le bruit augmente avec la vitesse de pointe des pales. Augmenter la vitesse de pointe sans augmenter le bruit permettrait de réduire le couple dans la boîte de vitesses et le générateur et de réduire les charges structurelles globales, réduisant ainsi le coût.La réduction du bruit est liée à l’aérodynamique détaillée des pales, en particulier les facteurs qui réduisent le décrochage brutal. L’incapacité à prévoir le décrochage limite le développement de concepts aérodynamiques agressifs. Certaines pales (principalement sur Enercon) ont un winglet pour augmenter les performances et réduire le bruit.
Une pale peut avoir un rapport portance/traînée de 120, contre 70 pour un planeur et 15 pour un avion de ligne.
Le moyeuEdit
Dans les conceptions simples, les pales sont directement boulonnées au moyeu et sont incapables de tanguer, ce qui entraîne un décrochage aérodynamique au-delà de certaines vitesses de vent. Dans d’autres conceptions plus sophistiquées, elles sont boulonnées au roulement de tangage, qui ajuste leur angle d’attaque à l’aide d’un système de tangage en fonction de la vitesse du vent pour contrôler leur vitesse de rotation. Le contrôle du tangage est assuré par des systèmes hydrauliques ou électriques (batterie au plomb ou ultra-condensateur). Le palier de tangage est lui-même boulonné au moyeu. The hub is fixed to the rotor shaft which drives the generator directly or through a gearbox.
Blade countEdit
The number of blades is selected for aerodynamic efficiency, component costs, and system reliability. Les émissions sonores sont affectées par l’emplacement des pales au vent ou sous le vent de la tour et par la vitesse du rotor. Étant donné que les émissions sonores des bords de fuite et des extrémités des pales varient par la 5e puissance de la vitesse des pales, une petite augmentation de la vitesse des extrémités peut faire une grande différence.
Les éoliennes développées au cours des 50 dernières années ont presque universellement utilisé deux ou trois pales. Cependant, il existe des brevets qui présentent des conceptions avec des pales supplémentaires, comme l’éolienne intégrée Multi-unit rotor blade system de Chan Shin.L’efficacité aérodynamique augmente avec le nombre de pales mais avec un rendement décroissant. L’efficacité aérodynamique augmente avec le nombre de pales, mais avec un rendement décroissant. L’augmentation du nombre de pales de une à deux entraîne une augmentation de six pour cent de l’efficacité aérodynamique, tandis que l’augmentation du nombre de pales de deux à trois n’entraîne qu’une augmentation de trois pour cent de l’efficacité. Augmenter encore le nombre de pales n’apporte qu’une amélioration minime de l’efficacité aérodynamique et sacrifie trop la rigidité des pales à mesure que celles-ci s’affinent.
Théoriquement, un nombre infini de pales de largeur nulle est le plus efficace, fonctionnant à une valeur élevée du rapport de vitesse de pointe. Mais d’autres considérations conduisent à un compromis de quelques pales seulement.
Les coûts des composants qui sont affectés par le nombre de pales concernent principalement les matériaux et la fabrication du rotor de la turbine et de la chaîne cinématique. En général, plus le nombre de pales est faible, plus les coûts de matériaux et de fabrication seront bas. En outre, plus le nombre de pales est faible, plus la vitesse de rotation peut être élevée. En effet, les exigences en matière de rigidité des pales pour éviter toute interférence avec la tour limitent la finesse de fabrication des pales, mais uniquement pour les machines vent debout ; la déviation des pales dans une machine vent debout entraîne une augmentation du dégagement de la tour. Moins de pales avec des vitesses de rotation plus élevées réduisent les couples de pointe dans le train d’entraînement, ce qui entraîne une diminution des coûts de la boîte de vitesses et de la génératrice.
La fiabilité du système est affectée par le nombre de pales principalement par le chargement dynamique du rotor dans le train d’entraînement et les systèmes de la tour. Lors de l’alignement de l’éolienne en fonction des changements de direction du vent (lacet), chaque pale subit une charge cyclique à son extrémité racine en fonction de sa position. Ceci est vrai pour une, deux, trois pales ou plus. Toutefois, ces charges cycliques, lorsqu’elles sont combinées au niveau de l’arbre du groupe motopropulseur, sont symétriquement équilibrées pour trois pales, ce qui permet un fonctionnement plus souple pendant l’embardée de l’éolienne. Les turbines à une ou deux pales peuvent utiliser un moyeu pivotant à bascule pour éliminer presque totalement les charges cycliques sur l’arbre d’entraînement et le système pendant l’embardée. Une turbine chinoise à deux pales de 3,6 MW est actuellement testée au Danemark. Mingyang won a bid for 87 MW (29 * 3 MW) two-bladed offshore wind turbines near Zhuhai in 2013.
Finally, aesthetics can be considered a factor in that some people find that the three-bladed rotor is more pleasing to look at than a one- or two-bladed rotor.
Blade materialsEdit
In general, ideal materials should meet the following criteria:
- wide availability and easy processing to reduce cost and maintenance
- low weight or density to reduce gravitational forces
- high strength to withstand strong loading of wind and gravitational force of the blade itself
- high fatigue résistance à la fatigue pour résister aux charges cycliques
- une rigidité élevée pour assurer la stabilité de la forme et de l’orientation optimales de la pale et du jeu avec la tour
- une résistance élevée à la rupture
- la capacité de résister aux impacts environnementaux tels que la foudre, l’humidité et la température
Ceci réduit la liste des matériaux acceptables. Les métaux ne seraient pas souhaitables en raison de leur vulnérabilité à la fatigue. Les céramiques ont une faible ténacité à la rupture, ce qui pourrait entraîner une défaillance précoce de la lame. Les polymères traditionnels ne sont pas assez rigides pour être utiles, et le bois pose des problèmes de répétabilité, surtout compte tenu de la longueur de la lame. Cela laisse les composites renforcés de fibres, qui ont une résistance et une rigidité élevées et une faible densité, comme une classe de matériaux très attrayante pour la conception des éoliennes.
Les voiles en bois et en toile ont été utilisées sur les premiers moulins à vent en raison de leur faible prix, de leur disponibilité et de leur facilité de fabrication. Des pales plus petites peuvent être fabriquées à partir de métaux légers tels que l’aluminium. Ces matériaux nécessitent toutefois un entretien fréquent. La construction en bois et en toile limite la forme du profil à une plaque plate, qui présente un rapport relativement élevé entre la traînée et la force capturée (faible efficacité aérodynamique) par rapport aux profils pleins. La construction de profils solides nécessite des matériaux inflexibles tels que des métaux ou des composites. Certaines pales ont également incorporé des paratonnerres.
Les nouvelles conceptions d’éoliennes poussent la production d’énergie de la gamme des mégawatts simples à plus de 10 mégawatts en utilisant des pales de plus en plus grandes. Une surface plus grande augmente effectivement le rapport pointe-vitesse d’une éolienne à une vitesse de vent donnée, augmentant ainsi son extraction d’énergie.Des logiciels d’ingénierie assistée par ordinateur tels que HyperSizer (développé à l’origine pour la conception d’engins spatiaux) peuvent être utilisés pour améliorer la conception des pales.
En 2015, les diamètres de rotor des pales d’éoliennes terrestres atteignent 130 mètres, tandis que le diamètre des éoliennes offshore atteint 170 mètres. En 2001, on estime que 50 millions de kilogrammes de stratifié de fibre de verre ont été utilisés dans les pales d’éoliennes.
Un objectif important des systèmes de pales plus grands est de contrôler le poids des pales. Puisque la masse des pales s’échelonne comme le cube du rayon de l’éolienne, la charge due à la gravité contraint les systèmes avec des pales plus grandes. Les charges gravitationnelles comprennent les charges axiales et de traction/compression (haut/bas de rotation) ainsi que la flexion (positions latérales). L’amplitude de ces charges fluctue de manière cyclique et les moments de bord (voir ci-dessous) sont inversés tous les 180° de rotation. Les vitesses de rotation typiques du rotor et la durée de vie nominale sont respectivement de ~10 et 20 ans, avec un nombre de révolutions à vie de l’ordre de 10^8. En tenant compte du vent, on s’attend à ce que les pales de turbine passent par ~10^9 cycles de chargement.Le vent est une autre source de chargement des pales de rotor. Le vent est une autre source de charge pour les pales de rotor. La portance provoque une flexion dans le sens plat (hors du plan du rotor) tandis que le flux d’air autour de la pale provoque une flexion dans le sens du bord (dans le plan du rotor). La flexion des pales implique une tension du côté de la pression (vent debout) et une compression du côté de l’aspiration (vent arrière). La flexion sur chant implique une tension sur le bord d’attaque et une compression sur le bord de fuite.
Les charges de vent sont cycliques en raison de la variabilité naturelle de la vitesse du vent et du cisaillement du vent (vitesses plus élevées au sommet de la rotation).
La défaillance dans la charge ultime des pales de rotor d’éolienne exposées au vent et à la gravité est un mode de défaillance qui doit être pris en compte lors de la conception des pales de rotor. La vitesse du vent qui provoque la flexion des pales de rotor présente une variabilité naturelle, de même que la réponse aux contraintes dans les pales de rotor. De même, la résistance des pales de rotor, en termes de résistance à la traction, présente une variabilité naturelle.
A la lumière de ces modes de défaillance et de systèmes de pales de plus en plus grands, des efforts continus ont été déployés pour développer des matériaux rentables avec des rapports résistance/masse plus élevés. Pour prolonger la durée de vie actuelle de 20 ans des pales et permettre aux pales de plus grande surface d’être rentables, la conception et les matériaux doivent être optimisés pour la rigidité, la force et la résistance à la fatigue.
La majorité des pales d’éoliennes actuellement commercialisées sont fabriquées à partir de polymères renforcés de fibres (PRF), qui sont des composites composés d’une matrice polymère et de fibres. Les fibres longues apportent la rigidité et la résistance longitudinales, et la matrice la résistance à la rupture, la résistance à la délamination, la résistance hors plan et la rigidité. Il a été démontré que les indices de matériaux basés sur la maximisation de l’efficacité énergétique, et ayant une ténacité à la rupture, une résistance à la fatigue et une stabilité thermique élevées, sont les plus élevés pour les plastiques renforcés de fibres de verre et de carbone (GFRPs et CFRPs).
Dans les aubes de turbine, des matrices telles que les thermodurcissables ou les thermoplastiques sont utilisées, les premières étant plus courantes. Celles-ci permettent de lier les fibres entre elles et d’ajouter de la ténacité à l’aube. Les thermodurcissables représentent 80 % du marché, car ils permettent un durcissement à basse température et une viscosité plus faible, ce qui facilite le traitement. Les thermoplastiques offrent une recyclabilité que les thermodurcissables n’ont pas, mais la température de traitement et la viscosité sont beaucoup plus élevées, ce qui limite la taille et la consistance qui sont importantes pour les grandes lames. La résistance à la rupture est plus élevée pour les thermoplastiques, mais le comportement en fatigue est moins bon. Si les thermoplastiques offrent un avantage environnemental possible, des recherches supplémentaires doivent être menées.
La fabrication de pales de 40 à 50 mètres fait appel à des techniques éprouvées de fabrication de composites en fibre de verre. Des fabricants tels que Nordex SE et GE Wind utilisent un procédé d’infusion. D’autres fabricants utilisent des variations de cette technique, certaines incluant du carbone et du bois avec de la fibre de verre dans une matrice époxy. D’autres options incluent la fibre de verre pré-imprégnée (« prepreg ») et le moulage par transfert de résine sous vide. Chacune de ces options utilise un composite polymère renforcé de fibres de verre construit avec une complexité différente. Le problème le plus important avec les systèmes humides plus simples, à moule ouvert, est peut-être celui des émissions associées aux substances organiques volatiles libérées. Les matériaux pré-imprégnés et les techniques d’infusion de résine évitent la libération de substances volatiles en contenant tous les COV. Cependant, ces procédés confinés ont leurs difficultés, à savoir que la production de stratifiés épais nécessaires aux composants structurels devient plus difficile. Comme la perméabilité de la résine de la préforme dicte l’épaisseur maximale du stratifié, une purge est nécessaire pour éliminer les vides et assurer une bonne distribution de la résine.Une solution à la distribution de la résine est une fibre de verre partiellement imprégnée. Pendant l’évacuation, le tissu sec fournit un chemin pour le flux d’air et, une fois que la chaleur et la pression sont appliquées, la résine peut s’écouler dans la région sèche, ce qui donne une structure stratifiée complètement imprégnée.
Les composites à base d’époxy présentent des avantages en matière d’environnement, de production et de coût par rapport aux autres systèmes de résine. Les époxies permettent également des cycles de polymérisation plus courts, une durabilité accrue et une meilleure finition de surface. Les opérations de pré-imprégnation réduisent encore le temps de traitement par rapport aux systèmes de mise en œuvre humide. À mesure que les pales de turbine dépassent les 60 mètres, les techniques d’infusion deviennent plus courantes ; le temps d’injection traditionnel du moulage par transfert de résine est trop long par rapport au temps de préparation de la résine, ce qui limite l’épaisseur du stratifié. L’injection force la résine à traverser une pile de plis plus épaisse, déposant ainsi la résine dans la structure du stratifié avant que la gélification ne se produise. Des résines époxydes spécialisées ont été développées pour personnaliser les durées de vie et la viscosité.
Les longerons porteurs renforcés de fibres de carbone peuvent réduire le poids et augmenter la rigidité. On estime que l’utilisation de fibres de carbone dans les aubes de turbine de 60 mètres permet de réduire la masse totale de l’aube de 38 % et de diminuer le coût de 14 % par rapport à la fibre de verre à 100 %. Les fibres de carbone présentent l’avantage supplémentaire de réduire l’épaisseur des sections stratifiées en fibre de verre, ce qui permet de résoudre davantage les problèmes liés au mouillage de la résine des sections épaisses de stratification. Les éoliennes peuvent également bénéficier de la tendance générale à l’augmentation de l’utilisation et à la diminution du coût des matériaux en fibre de carbone.
Bien que les fibres de verre et de carbone présentent de nombreuses qualités optimales pour les performances des pales de turbine, ces charges actuelles présentent plusieurs inconvénients, notamment le fait qu’une fraction de charge élevée (10-70 % en poids) entraîne une augmentation de la densité ainsi que des défauts et des vides microscopiques qui conduisent souvent à une défaillance prématurée.
Les développements récents comprennent l’intérêt pour l’utilisation de nanotubes de carbone (CNT) pour renforcer les nanocomposites à base de polymère. Les NTC peuvent être cultivés ou déposés sur les fibres ou ajoutés dans les résines polymères comme matrice pour les structures FRP. L’utilisation de NTC à l’échelle nanométrique comme charge au lieu de la charge traditionnelle à l’échelle microscopique (comme les fibres de verre ou de carbone) permet d’obtenir des nanocomposites NTC/polymère, dont les propriétés peuvent être modifiées de manière significative à des teneurs en charge très faibles (typiquement < 5 % en poids). Ils ont une très faible densité et améliorent le module élastique, la résistance et la ténacité à la rupture de la matrice polymère. L’ajout de NTC à la matrice réduit également la propagation des fissures interlaminaires qui peuvent être un problème dans les PRF traditionnelles.
Les recherches actuelles sur une fibre de carbone à faible coût (LCCF) au Oak Ridge National Lab ont cependant également attiré l’attention, car elles peuvent atténuer la dégradation structurelle causée par la foudre. Sur les éoliennes en fibre de verre, une protection contre la foudre (LSP) est généralement ajoutée sur le dessus, mais elle constitue un poids mort en termes de contribution structurelle. Remplacer cela par de la fibre de carbone conductrice, d’autant plus que la fibre de carbone est un meilleur matériau, serait idéal.
Un autre développement récent de la recherche consiste à utiliser des composites polymères qui présentent des propriétés d’autoréparation pour les matériaux des pales. Les polymères auto-cicatrisants sont attrayants pour cette application, car les pales de la turbine forment des fissures à partir de la fatigue due aux contraintes cycliques répétitives, décrites ci-dessus, et peuvent donc améliorer la fiabilité et agir comme un tampon pour divers défauts et délamination. Ainsi, dans cette application, le polymère est utilisé pour guérir les fissures lorsqu’elles se forment. Plus précisément, une étude porte sur l’incorporation de fils de cuivre enrobés de cire de paraffine dans un polymère renforcé par des fibres afin de créer un réseau de tubes. En utilisant ces tubes, le dicyclopentadiène (DCPD) et un catalyseur, qui réagissent ensuite pour former un polymère thermodurcissable, qui répare les fissures qui se forment dans le matériau. Bien que ce procédé n’en soit encore qu’au début du processus de R&D, il offre un développement prometteur, en particulier pour les réseaux de polymères qui sont sujets à des défauts de fabrication ou les turbines dans les environnements offshore qui sont soumis à une fatigue extrêmement élevée en raison des vents puissants.
Une autre amélioration est possible grâce à l’utilisation de nanofibres de carbone (CNF) dans les revêtements des pales. Un problème majeur dans les environnements désertiques est l’érosion des bords d’attaque des pales par le sable transporté par le vent, ce qui augmente la rugosité et diminue les performances aérodynamiques. La résistance à l’érosion des particules des polymères renforcés de fibres est faible par rapport aux matériaux métalliques et aux élastomères, et doit être améliorée. Il a été démontré que le remplacement des fibres de verre par des CNF sur la surface du composite améliore considérablement la résistance à l’érosion. Il a également été démontré que les CNF offrent une bonne conductivité électrique (importante pour les foudroiements), un taux d’amortissement élevé et une bonne résistance à l’impact et à la friction. Ces propriétés font du nanopapier à base de CNF un revêtement prospectif pour les pales d’éoliennes.
Pour les éoliennes, en particulier celles en mer, ou dans des environnements humides, l’érosion de la surface à base d’eau se produit également. Par exemple, dans les climats froids, la glace peut s’accumuler sur les pales et augmenter la rugosité, diminuant ainsi la puissance de sortie et la durée de vie des pales de l’éolienne. De plus, lorsque l’aube tourne à grande vitesse, ce même impact d’érosion peut être provoqué par l’eau de pluie. Ainsi, un revêtement dont le coût d’installation est faible et qui ne consomme pas d’énergie pendant sa durée de vie est une bonne solution. Un revêtement doit présenter les propriétés suivantes : bonne adhérence à la lame, résistance à la température (aux changements de saison), résistance aux intempéries (pour résister à l’érosion due au sel, à la pluie, au sable, etc.), bonne résistance mécanique, capacité à résister aux rayons ultraviolets et propriétés antigivre et ignifuge. Parallèlement à cela, le revêtement doit être bon marché et respectueux de l’environnement.
Un domaine actuel de recherche sur ces revêtements pour la prévention de l’érosion par la glace/eau est celui des surfaces super hydrophobes (SHS), où les gouttes d’eau perlent, et roulent sur les pales en tournant. Il a été démontré que les surfaces super hydrophobes empêchent également la formation de glace jusqu’à -25°C, car elles modifient le processus de formation de la glace ; en particulier, de petits îlots de glace se forment sur les surfaces super hydrophobes, par opposition à un grand front de glace. De plus, en raison de la surface réduite de la surface hydrophobe, les forces aérodynamiques sur la pale ont permis à ces îlots de glisser hors de la pale, empêchant ainsi toute nouvelle formation. D’autres stratégies visant à combiner ces revêtements avec des éléments chauffants le long des pales pour empêcher davantage la formation de glace sont en cours d’exploration, mais à mesure que l’industrie pousse pour des pales plus longues, la consommation d’énergie pour chauffer les pales augmente.
Une autre source importante de dégradation pour les pales de turbine est le dommage par la foudre, qui au cours d’une durée de vie normale de 25 ans devrait subir un certain nombre de foudroiements tout au long de son service. L’éventail des dommages causés par la foudre va du simple roussissement et de la fissuration du matériau stratifié au niveau de la surface, à des ruptures dans la pale ou à une séparation complète des adhésifs qui maintiennent la pale ensemble. Il est plus courant d’observer des impacts de foudre sur les extrémités des pales, en particulier par temps de pluie, car les fils de cuivre qu’elles contiennent attirent la foudre. La méthode la plus courante pour lutter contre ce phénomène, en particulier dans les matériaux non conducteurs des pales comme les GFRPs et les CFRPs, consiste à ajouter des « parafoudres », qui ne sont que des câblages métalliques offrant un chemin ininterrompu vers le sol, en sautant entièrement les pales et le boîtier d’engrenages pour éliminer le risque de dommages dans ces composants.
Recyclage des pales
Le Conseil mondial de l’énergie éolienne (GWEC) prévoit que l’énergie éolienne fournira 15,7 % des besoins énergétiques totaux du monde d’ici 2020, et 28,5 % d’ici 2030. Cette augmentation spectaculaire de la production mondiale d’énergie éolienne nécessitera l’installation d’un parc plus récent et plus important d’éoliennes plus efficaces et le déclassement conséquent des éoliennes vieillissantes. Selon une étude réalisée par l’Association européenne de l’énergie éolienne, rien qu’en 2010, entre 110 et 140 kilotonnes de composites ont été consommées par l’industrie des éoliennes pour la fabrication des pales. La majorité des matériaux des pales finiront par se transformer en déchets, et pour faire face à ce niveau de déchets composites, la seule option est le recyclage. À partir de 2020, la plupart des pales en fin d’utilisation seront stockées temporairement ou envoyées dans des décharges plutôt que d’être recyclées. En général, les polymères renforcés de fibres de verre (PRFV) représentent environ 70 % du matériau stratifié de la lame. Les GFRPs empêchent l’incinération et ne sont pas combustibles. Par conséquent, les méthodes de recyclage conventionnelles doivent être modifiées. Actuellement, selon que les fibres individuelles peuvent être récupérées ou non, il existe quelques méthodes générales de recyclage des PRFV dans les pales d’éoliennes :
- Recyclage mécanique : Cette méthode ne permet pas de récupérer les fibres individuelles. Les processus initiaux impliquent le déchiquetage, le concassage ou le broyage. Les morceaux broyés sont ensuite séparés en fractions riches en fibres et en résine. Ces fractions sont finalement incorporées dans de nouveaux composites, soit comme charges, soit comme renforts.
- Traitement chimique/Pyrolyse : La décomposition thermique des composites est utilisée pour récupérer les fibres individuelles. Pour la pyrolyse, le matériau est chauffé jusqu’à 500 °C dans un environnement sans oxygène, ce qui entraîne sa décomposition en substances organiques de poids inférieur et en produits gazeux. Les fibres de verre perdent généralement 50 % de leur résistance initiale et peuvent maintenant être recyclées pour des applications de renforcement des fibres dans les peintures ou le béton. Des recherches ont montré que cette option de fin de vie est capable de récupérer jusqu’à environ 19 MJ/kg. Cependant, cette méthode a un coût relativement élevé et nécessite un prétraitement mécanique similaire. En outre, elle n’a pas encore été modifiée pour satisfaire le besoin futur de recyclage à grande échelle des pales d’éoliennes.
- Recyclage structurel direct des composites : Développé pour lutter contre les inefficacités et les coûts associés aux processus de recyclage chimique, thermique et mécanique, qui soit réduisent les propriétés de performance, soit ne servent que de charge pour d’autres composites. L’idée générale de cette méthode est de réutiliser le composite tel quel, ce qui peut être réalisé en particulier dans les matériaux composites de grande taille, car il peut être partitionné en plusieurs morceaux qui peuvent être utilisés dans d’autres applications tels quels, sans altérer les propriétés chimiques du composant composite.
Une start-up, Global Fiberglass Solutions, déclare disposer d’une méthode permettant de décomposer les lames et de les presser pour en faire des granulés et des panneaux de fibres qui seront utilisés pour les revêtements de sol et les murs. La société a commencé à produire des échantillons dans une usine à Sweetwater, au Texas, près de la plus grande concentration de parcs éoliens du continent. Elle prévoit une autre opération dans l’Iowa.