Hoe wordt rubber gemaakt?

Rubber is een ongelooflijk veel voorkomend en veelzijdig materiaal, dat wordt gebruikt voor het maken van vele artikelen, zoals elastiekjes, schoeisel, badmutsen en slangen. De helft van al het geproduceerde rubber wordt gebruikt voor het maken van autobanden. Hoe wordt rubber gemaakt en waar komt het vandaan?

© Panya Studio / Adobe Stock

Origins of rubber

Mensen maken al meer dan 1000 jaar gebruik van het duurzame en elastische karakter van rubber voor het maken van producten. Hoewel de eerste vormen van rubber uit natuurlijke bronnen werden gemaakt, ontwikkelden wetenschappers, naarmate de vraag naar dit materiaal toenam, in laboratoria kunstmatig of synthetisch rubber dat het natuurlijke materiaal nabootste. Tegenwoordig wordt het meeste rubber synthetisch geproduceerd.

Natuurlijk rubber

Natuurlijk rubber wordt gemaakt door uit bepaalde boomsoorten een vloeibaar sap, latex genaamd, te extraheren. Er zijn meer dan 2.500 boomsoorten die dit sap produceren (waaronder planten als paardenbloemen), maar de overgrote meerderheid van de latex voor de rubberproductie is afkomstig van de Hevea brasiliensis-boom, of de toepasselijke naam rubberboom. Deze bomen komen oorspronkelijk uit Zuid-Amerika, maar worden tegenwoordig vooral in Zuidoost-Azië aangetroffen.

Latex wordt uit de bomen gewonnen door een snede in de schors te maken en het loopsap in bekertjes op te vangen. Dit proces wordt tappen genoemd. Om te voorkomen dat het sap stolt, wordt ammoniak toegevoegd. Vervolgens wordt zuur aan het mengsel toegevoegd om het rubber te extraheren, in een proces dat coagulatie wordt genoemd. Dit kan ongeveer 12 uur duren.

Het mengsel wordt dan door walsen gehaald om overtollig water te verwijderen. Als dit is gebeurd, worden de lagen rubber over rekken in rokerijen gehangen of aan de lucht te drogen gelegd. Enkele dagen later worden ze dan in balen gevouwen, klaar voor verwerking.

Synthetisch rubber

Toen natuurlijke rubberbronnen tijdens de Eerste Wereldoorlog schaars werden, ontwikkelden Duitse wetenschappers kunstrubber. Hoewel deze vroege vormen van rubber van mindere kwaliteit waren dan natuurrubber, verbeterde het synthetische rubber naarmate het onderzoek vorderde. Vandaag de dag is synthetisch rubber even sterk en betrouwbaar als natuurlijk rubber.

Synthetisch rubber verschilt van natuurlijk rubber doordat het wordt gemaakt door polymeermoleculen in een laboratorium aan elkaar te koppelen.

Het verwerken van rubber

Zowel natuurlijk als synthetisch rubber moet een reeks processen ondergaan om er een bruikbaar product van te maken. Deze stadia kunnen enigszins worden aangepast aan het beoogde gebruik van het eindproduct.

Eerst worden chemicaliën aan het rubber toegevoegd om het stabiel te maken. Zonder deze chemicaliën zou het rubber broos worden als het koud wordt of kleverig worden bij hoge temperaturen. Gewoonlijk wordt een roetzwart vulmiddel aan het rubbermengsel toegevoegd om het sterker en duurzamer te maken.

Het rubber wordt dan zorgvuldig gemengd en laat men het afkoelen, voordat het wordt gevormd. Het kan worden gevormd door het in rollen te duwen, wat kalanderen wordt genoemd, of door het door gaten te persen om holle buizen te maken, wat extruderen wordt genoemd.

Vulkaniseren

Om rubber sterk en duurzaam te maken, ondergaat het ten slotte een warmtebehandelingsfase die vulkaniseren wordt genoemd. Hierbij wordt het rubber gekookt (vaak met zwavel) om extra bindingen of cross-links tussen de moleculen van het rubber te creëren, zodat ze niet gemakkelijk uit elkaar vallen. Charles Goodyear ontdekte dit proces bij toeval, toen hij wat rubber op een heet fornuis liet vallen en merkte hoe de hitte het rubber harder en duurzamer maakte.

Na het vulkaniseren worden alle onvolkomenheden uit het rubber verwijderd en wordt het vervolgens gevormd of gegoten tot het eindproduct.

Als een van de belangrijkste uitvindingen ooit, wordt rubber vandaag de dag nog steeds veelzijdig gebruikt.

Als u een breed scala aan hoogwaardige rubber producten nodig heeft, variërend van matten tot afdichtingen en extrusies, kijk dan niet verder dan Coruba.